近日，为深化生产管理体系改革，提升设备维修标准化、专业化、精细化水平，总部基地正式组建专业机修厂，整合除新合成氨厂、塑编厂外的各生产单位的设备维修力量，构建“集中调度+区域负责”管理模式，标志着公司设备管理向高效集约化迈出关键一步。

  据新成立的机修厂负责人介绍，公司本次之所以大刀阔斧地进行机构改造，是因为随着企业不断发展壮大，过去设备管理中越来越凸显以下问题：一是维修工分散于各个生产单位，难以实现集中调配和高效利用，在面对紧急维修任务时，无法迅速组织足够的专业人员进行支援，导致人力资源浪费。二是不同生产单位的维修人员技能提升机会差异较大，部分单位高级技师、技师占比较少，不利于整体维修技能水平的提升和人才培养。三是各生产单位独立进行设备维修管理，在维修计划制定、安全管理、质量监控等方面缺乏统一标准和规范，易出现管理漏洞和重复工作，影响维修效率和质量。四是由于没有统一的成本核算体系，各单位在维修成本的管理上各自为政，难以准确评估和控制整体维修成本，不利于企业节约成本目标的实现。五是设备管理基础薄弱，主要体现在制度执行不到位、数据记录不完整、预防性维护覆盖率不足、人员素质参差不齐等。

  基于上述原因，机修厂应运而生，该厂由生产管理中心设备管理部直接管理，编制116人，下设厂委会、综合办公室及3个专业车间，组建10个维修班组，后期视实际运行情况优化调整。机修厂和各生产单位职责分工明确：各生产厂是本单位设备管理的主体，承担本单位设备基础管理工作，包括本单位设备管理体系搭建及制度建设，制定检修计划并下达任务单，全程监控和验收本单位检修项目的安全、进度和质量，落实设备点巡检和润滑保养，施工时进行监护，做好施工前能量隔离、两方确认挂牌，施工后摘牌试机，准备备品备件等。机修厂是保障检修质量的主体，承担检修任务的实施，对检修质量负全责，包括依据各厂维修计划单调配人员开展维修项目，与各厂协同做好施工前后的确认、挂牌和试机工作，统计工时、按月结算车间维修成本等。通过“计划协同、过程共管、结果共责”机制，机修厂与生产厂形成高效联动，确保设备维修资源集约化调配与专业化分工。

  目前，机修厂人员陆续按计划到岗履职，通过资源统筹与专业分工，将有效缩短检修周期、降低运维成本、提升设备保障能力，为总部基地生产系统安全稳定运行奠定坚实基础。